Cuando actualicé mi PC hace unos años, opté por deshacerme del viejo Cubo II y utilizar una caja comercial cúbica. Luego volví a actualizar el ordenador y pasé a una caja clásica. Finalmente, hace unos meses, decidí que era hora de darle un poco a la carpintería, así que decidí construir una caja nueva.

Tras darle varias vueltas, sopesando posibles materiales, de pronto caí en la cuenta de que podía aprovechar la vieja caja cúbica. Esta caja era bastante grande, así que podía intentar reducirla a un tamaño más manejable (pulsar sobre las imágenes para verlas más grandes).

Esta es la caja original. No es realmente muy grande, pero aún así, dado que está pensada para contener placas MicroATX, dos unidades de 5 1/4 y una de 3 1/2 externas, y hasta dos discos duros internos, es obvio que sobra mucho espacio. Sobre todo cuando yo ya no uso el DVD para nada.

Lo primero que hice fue desmontarla completamente y dejar sólo el armazón.

Vemos que hay dos piezas que van desde el frontal hasta la parte posterior y que, además de dar más solidez a la caja, permiten sostener las unidades externas; sobre una de ellas, además, se apoyan los discos duros y la fuente de alimentación. También hay una barra metálica en el otro lado. Las piezas están sujetas con remaches, que quité reventándolos con el taladro. La barra está atornillada, así que no tuvo ninguna dificultad.

El siguiente paso consistió en cortar el chasis para acortarlo. Decidí reducirlo a lo mínimo que me permitiese la base donde se atornilla la placa madre (que es una pieza independiente). También recorté las dos mitades en altura, teniendo en cuenta el tamaño de la fuente de alimentación y la mínima altura a la que la podría poner.

Una vez hecho esto, uní ambas mitades con remaches, consiguiendo así el chasis del tamaño que quería.

A continuación, recorté la barra para ajustarla al tamaño, la limé bien para quitarle asperezas, y le hice un agujero en el lado recortado para poder fijarla con un tornillo en los mismos agujeros del chasis donde estaba originalmente.

Ahora tenía que añadir la pieza que va desde el frontal hasta la parte posterior, para poder apoyar la fuente de alimentación. Para ello eliminé primero los soportes de las unidades externas (usando el taladro, como en la primera foto), y la fijé boca arriba para poder recortar cómodamente los laterales con la dremel.

Hecho esto, la fijé boca abajo sobre un listón y recorté la parte central, dejando unos dos centímetros extra de manera que dispusiese de una lengüeta, necesaria para fijar la pieza en el otro lado de la caja.

Doblé la lengüeta de manera que quedase perpendicular a la parte superior. Para que quedase lo mejor posible puse la pieza boca abajo de nuevo y la fijé con un listón, cuyo borde estaba situado justo en el punto de doblez. Luego sólo tuve que ir golpeando poco a poco con el martillo hasta conseguir dejarla exactamente como deseaba. El listón garantizó que sólo se doblará por donde me interesaba.

Hecho esto, hice dos agujeros en los puntos adecuados y sujeté la pieza con unos remaches. Con esto terminé el chasis.

Ahora le tocaba el turno a la fuente de alimentación. La coloqué sobre la pieza y recorté la zona de la rejilla de la parte posterior para dejar libres los conectores, además de hacer algún agujero extra para los tornillos.

Llegó el turno de construir el frontal. Al principio había probado a recortar y recomponer el original, pero quedaba fatal, así que decidí hacer yo mismo uno nuevo. Y ya puestos, decidí darle algo de estilo, así que lo hice directamente en madera. Lo primero fue conseguir un trozo de tablero del tamaño deseado para el frontal y marcar en él qué zonas se van a recortar para colocar los conectores delanteros. En este caso dejé hueco para un lector de tarjetas, los conectores de audio, dos USB 2.0, dos USB 3.0 y dos eSATA.

Procuré que la veta de la madera quedase en la misma dirección que los cortes más largos, pues simplifica el trabajo. A continuación fijé un listón de madera bien recto en cada una de las líneas a recortar, y usé un cincel de madera para recortar hasta una profundidad de unos cinco milímetros. El cincel lo iba apoyando en el listón para asegurarme de que el corte fuese lo más recto posible.

Una vez hechos todos los cortes, le di la vuelta a la tabla y usé una fresa para ir rebajando (poco a poco, unos milímetros de cada vez) por el lado opuesto las zonas de cada conector, hasta quedar a unos cuatro milímetros del frontal. Al hacerlo, los cortes que hice antes con el cincel hicieron que la pieza interna de los agujeros se soltase, quedando así libres.

El siguiente paso fue lijar a conciencia la superficie, limar los bordes de los agujeros para dejarlos regulares y lisos, recortar los bordes del tablero con una fresa para darles un acabado redondeado, y barnizarla con tres capas de barniz. Este es el resultado definitivo, junto con los tres intentos fallidos anteriores.

Luego ya sólo hubo que añadir el botón de encendido, los LEDs y los conectores por el lado trasero.

El siguiente paso fue el soporte del disco duro. Partí del mismo que tenía la caja vieja, pero lo recorté (el original tenía espacio para dos discos duros apilados, pero quedaba muy pegado a la tarjeta gráfica).

A continuación enderecé y volví a doblar la lengüeta superior para «colgar» el soporte de la barra que cruza la caja. Para ello utilicé un destornillador con el mismo diámetro que la barra, y el martillo. También recorté el lateral izquierdo para hacer una pestaña que encajase en la parte izquierda, para así sujetar el soporte a la caja con un remache (en la segunda foto, es la pestaña situada encima de las aberturas de las tarjetas de expansión, a la izquierda).

Por último, enderecé la pestaña de la derecha y le fijé un soporte para discos de 2 1/2 pulgadas, porque quería añadir un disco SSD a mi equipo.

Y así quedaron ambos discos, ya montados y conectados.

El último paso fue preparar la tapa y las paredes laterales. La tapa la recorté un centímetro más larga de lo necesario, y luego coloqué una tabla para doblarla en ángulo con el martillo. Esa zona quedó hacia atrás.

Por último, las paredes. Comencé colocando las láminas originales en su sitio para marcar los dos cortes necesarios.

Luego corté dejando un centímetro de más tanto por arriba como por detrás. La esquina común a ambos cortes la corté en chaflán. A continuación, usando una vez más un listón sujeto con dos sargentas y el martillo, procedí a doblar 180 grados el trozo que sobra. Al haber cortado en chaflán la esquina común, las dos lengüetas no se solaparon (como se puede ver en la tercera fotografía).

Y este es el resultado final, una vez ensamblado todo y, por supuesto, darle una mano de pintura negra en spray: una caja que ocupa, aproximadamente, 2/3 del volumen de la caja original.

Hace tiempo acabé cansado de mis cascos con cable: se enredaban con todo, y a menudo me olvidaba que los llevaba puestos, con lo que, al levantarme, me daban un tirón. Es por esto que decidí comprar unos cascos inalámbricos. Además, para evitar interferencias o que los vecinos puedan escuchar desde otro equipo lo que estoy viendo en ese momento (cof, cof-porno-cof, cof), decidí usar unos cascos bluetooth. Compré unos bastante baratos, pero eran incómodos, así que trasplanté la circuitería a mis viejos cascos de cable.

Todo funcionaba bien, excepto por un detalle: cada dos por tres me encontraba sin batería porque me los quitaba y no los enchufaba al cargador, con lo que tenía que usarlos durante un buen rato con el cable enchufado, perdiendo así las ventajas. Ante esto empecé a pensar en maneras de recargar la batería de una manera más automática. La primera idea fue utilizar carga inalámbrica: montaría un soporte para los cascos con una bobina sobre él; a su vez, una segunda bobina montada en la diadema de los cascos estaría conectada a los pines de recarga. Así, al colocarlos en el soporte, ambas bobinas quedarían alineadas formando un transformador, igual que se hace en los sistemas de carga inalámbrica de los móviles. Por desgracia, aunque la teoría era muy sencilla, la práctica no lo era tanto: hacía falta un oscilador para alimentar la primera bobina, ajustar la impedancia del conjunto para que estuviese en resonancia… un cristo.

Decidí entonces probar una aproximación más pedestre: colocaría un par de contactos metálicos en la diadema que coincidiesen con otros situados en un soporte, de manera que cuando colgase los cascos éstos recibirían alimentación directamente. La primera idea fue colocar dos contactos en los laterales de la diadema para uno de los polos, y otro en el centro, por debajo, para el otro. De esta manera no habría riesgo de invertir la polaridad si colgaba los cascos al revés. Sin embargo, enseguida deseché esta opción por dos motivos: para empezar, no era sencillo construir un soporte con los tres contactos; y por otro, no me gustaba la idea de tener un contacto metálico apoyado en mi cuero cabelludo (con el sudor acabaría estropeándose). Tras darle varias vueltas, decidí que la mejor opción era usar sólo dos contactos, situados en cada lado de la diadema. Para evitar estropear los cascos por recibir la polaridad al revés si los colgaba mal, decidí añadir un puente de diodos entre los contactos y el circuito de carga. Por desgracia, a la salida tendría 1,4 voltios menos que en la entrada por culpa de las pérdidas de los diodos, y, por otro lado, no quería correr el riesgo de alimentar un dispositivo con una batería de Li-ion con una tensión excesiva(y menos si está situada junto a mi oreja) .

Dado que el diseño original estaba pensado para cargarse desde un USB y, por tanto, la tensión tenía que ser de 5V estabilizados, decidí añadir un regulador justo entre el puente de diodos y el circuito bluetooth. La primera idea que me vino a la cabeza fue el clásico 7805, pero dado que es un regulador lineal, podría tener problemas de sobrecalentamiento (y, una vez más, hay que recordar que eso va a ir pegado a nuestra oreja…), así que lo sustituí por un regulador conmutado, en concreto un TSRN 1-2450 de la marca TRACO. Gracias a él, podría usar cualquier tensión superior a 8 voltios en la entrada del circuito sin riesgo de quemar nada orgánico.

El sistema, finalmente, quedó así:

Vemos que la tensión (que no es necesario que esté estabilizada) disponible en el soporte llega a los cascos mediante dos contactos metálicos situados a cada lado de la diadema. Esta tensión (que puede ir con cualquiera de las dos posibles polaridades) llega al puente de diodos, que nos garantiza tener el positivo y el negativo donde nos interesa, pero con una pérdida de 1,4 voltios (con lo que tendremos entre 7,6 y 10,6 voltios). A continuación viene el regulador de tensión, que nos proporciona los 5 voltios estabilizados que necesitamos para el circuito bluetooth.

Una vez diseñado llegó el momento de construirlo, y aquí fue donde empezaron los problemas, en concreto el problema de como hacer los contactos. La primera idea fue utilizar lámina de cobre, pero no fui capaz de encontrarla en ningún lugar. Decidí probar con papel de aluminio: supuse que, si iba bien pegado, no debería haber riesgo de rotura, y sería muy sencillo de fabricar al poder aplicar una capa de loctite primero, pegar encima el papel, y luego recortar con un cutter. Por desgracia el invento no aguantó ni dos días (no sólo el papel de aluminio es demasiado frágil, sino que el loctite no se adhiere nada bien a él). Empecé a buscar alternativas, llegando incluso a intentar hacer una especie de trenza con cable de cobre, pero no encontraba nada que fuese adecuado.

Y de pronto, la solución apareció por pura casualidad: malla de desoldar.

Para los que no la conozcan, se trata de cable fino de cobre trenzado formando una tira plana, utilizado para desoldar componentes: básicamente se coloca encima del estaño que se quiere retirar y se calienta el conjunto con el soldador. Cuando el estaño se funde, la malla lo absorbe por capilaridad, quedando el punto completamente libre.

Probé a pegarlo con loctite y el resultado fue excelente… hasta que intenté alimentar el circuito: la malla había absorbido el loctite por capilaridad, por lo que había quedado completamente cubierta y ya no era conductora. Probé también con pistola de pegamento térmico, pero no agarraba en el cobre y se soltaba.

Entonces decidí hacer una prueba a la desesperada, así que fui a la papelería de enfrente de mi casa y compré cinta adhesiva de doble cara, la apliqué en ambos lados de la diadema, pegué la malla poco a poco pasando la uña fuertemente por encima para asegurarme de que quedase bien pegada, y recorté los trozos sobrantes con un cutter. El resultado fue perfecto, y es capaz de aguantar muy bien el rozamiento diario de colgarlo y quitarlo del soporte:

La cinta aislante negra colocada en los dos extremos es para evitar que la malla se suelte: aunque a lo largo queda muy bien fijada, en los extremos es muy fácil que se acabe levantando, lo que acaba en un «efecto cremallera». Es por esto que es fundamental protegerla de esta manera si queremos que nos dure mucho tiempo.

Para el soporte utilicé una alcayata grande en forma de L, y para los contactos aproveché las láminas de una pila de 4,5 voltios (la clásica «pila de petaca»):

Con ellos hice dos contactos, uno en cada lado, y los conecté a un alimentador de 12 voltios:

El resultado no es muy elegante y puede mejorarse, lo reconozco, pero será cuando tenga algo de tiempo.

Y este es el resultado final: ahora sólo tengo que asegurarme de colgar los cascos en el soporte y siempre estarán cargados y listos para su uso.